Прикладная наука предлагает огромное количество разработок, однако их реализация на практике зачастую сталкивается с существенными организационными и экономическими проблемами. Производства в большинстве случаев далеки от науки, и внедрение новых решений, создание инновационной и высокотехнологичной продукции нередко остается вне поля их интересов. Органично сочетать практический подход к науке и постоянно совершенствовать выпускаемые изделия – непростая задача. С ее решением успешно справляется научно-производственное объединение «Центр» НАН Беларуси. О том, как этого удалось добиться, рассказывает заместитель директора предприятия Владимир ВОРОБЬЕВ.
– Работа вашей организации на начальных этапах ее развития во многом была связана с решением технических задач космической и атомной отрасли. Однако впоследствии вы переключились на создание установок, обладающих большей прикладной значимостью. Почему произошел такой резкий переход?
– Наша структура была образована в 1981 г. как головное предприятие Советского Союза по центробежной технике. Мы работали и на «оборонку», были в то время единственной в БССР организацией в составе Министерства среднего машиностроения, занимавшегося атомной тематикой. Это связано с тем, что в основе наших разработок лежал уникальный, не имеющий аналогов опорный узел, своего рода подшипник на «воздушной подушке», на базе которого планировалось создать большую гамму оборудования, в первую очередь центробежных испытательных стендов. Многие виды вооружения, например ракетная техника, работают при огромных перегрузках – инерционных, вибрационных, ударных, а наши вращающиеся установки для испытаний изделий могли создавать перегрузки до 500 g. Этой тематикой мы занимались вплоть до 1991 г., хотя тенденции к сокращению объемов работ стали проявляться еще в 1989 г., когда военно-промышленный комплекс начал испытывать определенные трудности. И уже тогда нам пришлось думать о будущем – чем заниматься и что делать.
– Где появилась ниша для применения ваших достаточно специфических и узкоспециализированных решений?
– Еще в успешные 80-е гг. мы начали рассматривать возможности использования наших наработок в различных областях, наиболее перспективной из которых оказалось ударное измельчение материалов. Такой способ имеет много преимуществ по сравнению с процессами, происходящими в традиционном оборудовании, где измельчение идет в основном за счет сдвиговых и раздавливающих усилий. При ударном способе разрушение происходит при встрече разгоняемого в поле центробежных сил материала с отбойными элементами. Это приводит к тому, что получаемые таким способом частицы имеют правильную изометрическую или так называемую кубовидную форму, тогда как при раздавливании приобретают неправильные игольчатые или пластинчатые осколки. Оказалось, что во многих областях, например при сооружении дорог, такие характеристики имеют колоссальное значение. И мы вплотную занялись разработкой центробежно-ударных дробилок, мельниц и другого оборудования, в основу конструкции которых был заложен опорный узел на «воздушной подушке».
– Насколько быстро рынок воспринял новое решение, ведь на нем вы были новичками?
– Уже в 90-х гг. мы начали активно «продвигать» наши машины – мельницы, дробилки, но, несмотря на это,
1992–1996 гг. были для нас самыми трудными. Хотя надо сказать, что мы всегда работали полную рабочую неделю и у нас ни разу не было сокращений штата. Во многом этого удалось добиться за счет того, что мы брались за любую работу: делали остановочные павильоны, киоски, сотрудничали с метрополитеном и строительными организациями, участвовали в строительстве центрального железнодорожного вокзала Минска. Там, кстати, обшивка колонн и все панели – из нержавеющей стали нашего производства.
Но при этом не прекращалась работа над усовершенствованием и продвижением наших дробилок и мельниц, несмотря на то что у потенциальных потребителей было недоверие к предложенной технологии. Так, в 2001 г. состоялась коллегия Госстроя России, посвященная кубовидному щебню, куда пригласили и нас. Мы выступили, описали преимущества нашего метода, но очень многие отнеслись скептически к этой информации. Уже позже, в рамках проводимой в Минске международной конференции по нерудным материалам, мы ознакомили россиян с нашими дробилками непосредственно на месте их работы – в Микашевичах на РУПП «Гранит». Убедившись в отличном качестве кубовидного щебня, российский потребитель, преодолев барьер недоверия, начал покупать наши установки. Сейчас мы ежегодно поставляем оборудование на 4–5 млн долл. и довели его до высокой степени надежности, решив много критичных проблем. Представьте, какие силы, трение и износ возникают в дробилках производительностью 300 т в час – 5 вагонов прочного абразивного гранита! И наша техника позволяет решать эти сложнейшие технические задачи.
– Есть ли у вас конкуренты или ваша технология настолько уникальна, что заменить ее аналогами практически невозможно?
– Начну ответ издалека. В этом году произошло знаковое для нас событие: в Узбекистане, на Навоийском горно-металлургическом комбинате, занимающемся получением золота и урана, долгое время для дробления использовались американские установки Сеmсo. Принцип их работы был таким же, как и у нас, отличие заключалось в некоторых конструктивных ухищрениях и подшипниковом узле – у конкурентов он был традиционным. После пробного использования наших дробилок оказалось, что они позволяли получать выход золота такой же, как и у американских, но при этом затраты на эксплуатацию были в 2,5 раза меньше, а это миллионы долларов в год. Дробилки же всемирно известной фирмы Metso Minerals уступили нашим еще и по технологическим параметрам. Преимущество было очевидным, и руководство завода, несмотря на давление со стороны наших заокеанских коллег, приняло решение об использовании белорусских дробилок. Думаю, что если бы речь шла об улучшении на какие-то проценты, то нам не удалось бы достичь такого результата.
– При наличии конкурентов возникает вопрос о защите интеллектуальной собственности. Каким образом осуществляется охрана ваших разработок?
– Мы много патентуем, но только в странах бывшего СССР, в первую очередь там, где сосредоточены наши основные конкуренты – в России. Европейские и международные патенты пока для нас мало актуальны, в том числе и по финансовым причинам. Несомненно, наш узел, несмотря на ряд ноу-хау, можно воспроизвести в регионах, где не осуществляется его охрана, однако я уверен, что уважающие себя западные компании не станут этого делать, поскольку дорожат своей репутацией. Дело в том, что наше решение настолько отличается от традиционного, что, если его повторить, это сразу станет очевидно. Несколько по-другому обстоят дела с Китаем, и поэтому мы стараемся контролировать контакты с этой страной.
– Планируете ли вы осуществлять экспансию в регионы, где серьезный вес имеют ваши конкуренты, в первую очередь в Европу?
– Что касается новых рынков, то нам очень непросто попасть на них, во многом из-за лобби производителей. Например, одна из украинских организаций, успешно эксплуатировавшая наши дробилки, войдя в состав крупной европейской компании, получила строгий запрет на дальнейшие закупки наших решений. Хотя, насколько я знаю, они до сих пор там работают, кроме того, несколько установок успешно функционируют в Эстонии. С Россией, конечно, более активные контакты. В частности, с использованием наших технологий недавно была завершена реконструкция крупнейшего производителя асбеста– предприятия «Оренбургские минералы». За два года 112 старых дробилок были заменены на 39 наших. Многие считают это невиданным результатом. Особо хочу отметить, что при этом количество стадий дробления сократились с 5 до 3, за счет снижения абразивного износа установок в год экономится до 3 тыс. т – 50 вагонов – дорогостоящей легированной стали, в 2,5 раза уменьшилось потребление электроэнергии, освободилось 220 рабочих мест. На мой взгляд, это результат, которым можно гордиться.
– Высокая конкурентоспособность продукции невозможна без постоянного ее совершенствования, а новые решения требуют проведения дорогостоящих НИОКР. Как вы решаете эту проблему?
– Мы с этим столкнулись достаточно давно. Начав с производства дробилок, быстро осознали, что вместо закупки множества видов вспомогательного оборудования можно пробовать производить его самостоятельно. В целом есть два пути создания новинок: за счет собственных средств, вкладывая деньги в НИРы, и с помощью научно-технических программ. Например, в рамках госпрограммы освоения в производстве новых и высоких технологий мы приступили к выпуску грохотов, фильтров, кроме того, открыли еще одно направление – высокоточные и высокопроизводительные автоматизированные комплексы плазменной резки. Мы этого не делали никогда, но поскольку машиностроение в стране развивается быстро, а станки в большинстве своем устаревшие, спрос достаточно высок. Сейчас эти машины активно «пошли», но пока только в Беларуси.
– Среди выпускаемой НПО «Центр» продукции присутствуют центрифуги для решений медицинских задач. Это очередная инновация или наработки предыдущих лет?
– Эту продукцию мы начинали производить еще в Союзе. Сейчас реализуем в год порядка 50 центрифуг, в частности, для больниц, станций переливания крови. Они ориентированы в первую очередь на медицину, но мы планируем изготовление ультрацентрифуг, которые можно использовать и в науке. У нас уже есть опытный образец на 15 тыс. оборотов, но хотим дойти до 30 тыс.
– На ваш взгляд, чтобы выпускать продукцию, приносящую прибыль, каково должно быть соотношение науки и производства на предприятии?
– Если рассматривать нашу организацию, наука и производство – органичные составляющие производственного процесса, и их неразрывная связь способствует его оптимизации. Эффективное соотношение науки и производства в цифрах, на мой взгляд, выразить невозможно. Только по качеству и техническим параметрам выпускаемой продукции можно определить, достаточно ли там науки. И все-таки основная задача нашего предприятия – выпуск необходимой рынку высококачественной продукции. На это и направлены усилия всего коллектива нашего предприятия.